初次使用高频感应加热机的认识及使用方法【高频感应加热机】

1、加热的深度和面积选择： 加热深度深，面积大，整体加热，应选用功率大，频率低的感应加热设备；加热深度浅，面积小，局部加热，选用相对功率小，频率高的感应加热设备。。

2、感应部件与设备的连线距离选择： 连线长，使用水冷电缆连接，应选用相对功率大的感应加热设备。。

3、被加热的工件形状和尺寸选择： 工件大，棒料，实材应选用相对功率大，频率低的感应加热设备；板材，工件小，管材，齿轮等，则选用相对功率小，频率高的感应加热设备。。

4、工艺选择： 一般来说，淬火，焊接等工艺，相对可以选择功率小一些，频率高一些；回火，退火等工艺，相对功率选大一些，频率选低一些；红冲，热锻，熔炼等，需要透热效果好的工艺，则功率选得更大，频率选得更低。。

5、工件的材料选择：金属材料中熔点高的相对选用功率大一些，熔点低的相对选用功率小一些；电阻率小的选用功率大一些，电阻率大的选用功率小一些等等。。

6、加热速度选择： 加热速度快，应选择功率相对较大，频率相对较低的感应加热设备。。

7、设备的连续工作时间选择： 连续工作时间长，相对选择功率略大的感应加热设备，相反，则选择功率相对较小的设备。。

1、高频感应加热原理是用高频率交变电流流向被卷曲成环状的导体(通常为铜管)，由此产生磁束，将金属放置其中，磁束就会贯通金属体，在与磁束自缴的方向产生窝电流(旋转电流)这感应电流在窝电流的影响下产生发热，用这样的加热方式就是感应加热。

2、由此，对金属等被加热物体，在非接触的状态下就能加热。

3、这时窝电流的特性是在线圈接近的物体上集中感应加热在物体的表面上较强里边较弱的特点，用这样的原理在被加热体的必要的地方集中加热达到瞬间加热效果，由此相对使生产量，工作量都提高。

1、冷却水应水质清洁无杂质，若水质太差，应在水入口处加过滤器，工作时严禁缺水。。

2、使用中应防止感应器短路。

3、感应器应随时保持清洁，多匝感应器更应如此，以防止匝间短路，点接触部位应保持干净防止氧化。 。

4、高频感应加热设备内部主要功率器件均采用水冷，冷却水的温度对功率器件的冷却效果至关重要，在停止工作的间隙时间，请不要关冷却水，对于负载持续率为的用户冷却水水温好低于40℃，条件允许推荐使用软水。。

5、使用普通水作冷却水的用户，应定期（以水质而定，一般为两个月为一个周期），对设备内的管路进行除垢处理，以防设备因散热不畅而损坏。除垢剂选用普通汽车水箱除垢剂，按1∶40稀释后直接泵入设备管路进行清洗。 。

6、高频感应加热设备内应保持清洁，应定期用毛刷和压缩空气清除电路板和其它部件上的灰尘。 。

7、随时保持风冷、水冷通道畅通无阻 。

1、 开机前必须检查主控柜、变压器、感应器是否通水。并检查水路有无堵塞情况。严禁机器在缺水情况下工作。。

2、 合上空开前应检查电源按钮是否弹起（弹起为关闭），按下电源按钮前应启动按钮弹起（弹起为停止），并功率调节按钮旋至小。。

3、开机前必须检查感应器是否有短路现象。严禁机器在感应器短路情况下开机。严禁空载大功率启动设备。。

4、开机时感应器放入部分工件后，启动机器，将功率调节旋钮慢慢旋至需要位置。。

5、关机时感应器中工件不少于一半时，将功率调节旋钮相应往小旋。关机顺序应是先将功率调节按钮旋至小，再将启动按钮弹起（停止），后将电源按钮弹起（关闭）。严禁在大功率输出情况下，直接关闭电源按钮。。

6、设备关机后，冷却水应继续冷却20分钟以上，设备完全冷却。 。

7、严禁机器在启动状态功率调节按钮在7至大位置时将感应器中热料全部推出（造成机器大功率空载输出）。。

8、一个月对设备内部除尘，3个月用除垢剂对设备冷却系统除垢，视水质不同可缩短除垢时间。

1、感应加热的基本原理 (www.zjgjlu.cn高频机专业网站)将工件放在感应器中，当感应器中通过交变电流时，在感应器周围产生与电流频率相同的交变磁场，在工件中相应地产生了感应电动势，在工件表面形成感应电流，即涡流。

2、这种涡流在工件的电阻的作用下，电能转化为热能，使工件表面温度达到淬火加热温度，可实现表面淬火。

3、 --感应表面淬火后的性能 表面硬度、经高、中频感应加热表面淬火的工件，其表面硬度往往比普通淬火高 2～3 个单位(HRC)。

4、 耐磨性、高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高。

5、这主要是由于淬硬层马氏体晶粒细小，碳化物弥散度高，以及硬度比较高，表面的高的压应力等综合的结果。

6、 疲劳强度、高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高，缺口敏感性下降。

7、对同样材料的工件，硬化层深度在一定范围内，随硬化层深度增加而疲劳强度增加，但硬化层深度过深时表层是压应力，因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降，并使工件脆性增加。

8、一般硬化层深δ＝(10～20)％D。

9、较为合适，其中D。

10、为工件的有效直径。

11、 ◆ 退火工艺 退火是将金属和合金加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。

12、退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体。

13、共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。

14、总之退火组织是接近平衡状态的组织。

15、  退火的目的 ①降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。

16、 ②细化晶粒，消除因铸、锻、焊引起的组织缺陷，均匀钢的组织和成分，改良钢的性能或为以后的热处理作组织准备。

17、 ③消除钢中的内应力，以防止变形和开裂。

18、 退火工艺的种类 ①均匀化退火(扩散退火) 均匀化退火是为了减少金属铸锭、铸件或锻坯的化学成分的偏析和组织的不均匀性，将其加热到高温，长时间保持，然后进行缓慢冷却，以化学成分和组织均匀化为目的的退火工艺。

19、 均匀化退火的加热温度一般为Ac3+(150～200℃)，即1050～1150℃，保温时间一般为10～15h，以扩散充分进行，大道消除或减少成分或组织不均匀的目的。

20、由于扩散退火的加热温度高，时间长，晶粒粗大，为此，扩散退火后再进行完全退火或正火，使组织重新细化。

21、 ②完全退火 完全退火又称为重结晶退火，是将铁碳合金完全奥氏体化，随之缓慢冷却，获得接近平衡状态组织的退火工艺。

22、 完全退火主要用于亚共析钢，一般是中碳钢及低、中碳合金结构钢锻件、铸件及热轧型材，有时也用于它们的焊接构件。

23、完全退火不适用于过共析钢，因为过共析钢完全退火需加热到Acm以上，在缓慢冷却时，渗碳体会沿奥氏体晶界析出，呈网状分布，导致材料脆性增大，给终热处理留下隐患。

24、 完全退火的加热温度碳钢一般为Ac3+(30～50℃)。

25、合金钢为Ac3+(500～70℃)。

26、保温时间则要依据钢材的种类、工件的尺寸、装炉量、所选用的设备型号等多种因素确定。

27、为了过冷奥氏体完全进行珠光体转变，完全退火的冷却必须是缓慢的，随炉冷却到500℃左右出炉空冷。

28、 ③不完全退火 不完全退火是将铁碳合金加热到Ac1～Ac3之间温度，达到不完全奥氏体化，随之缓慢冷却的退火工艺。

29、 不完全退火主要适用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件等，其目的是细化组织和降低硬度，加热温度为Ac1+(40～60)℃，保温后缓慢冷却。

30、 ④等温退火 等温退火是将钢件或毛坯件加热到高于Ac3(或Ac1)温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体温度区间地某一温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体型组织，然后在空气中冷却的退火工艺。

31、 等温退火工艺应用于中碳合金钢和低合金钢，其目的是细化组织和降低硬度。

32、亚共析钢加热温度为Ac3+(30～50)℃，过共析钢加热温度为Ac3+(20～40)℃，保持一定时间，随炉冷至稍低于Ar3温度进行等温转变，然后出炉空冷。

33、等温退火组织与硬度比完全退火更为均匀。

34、 ⑤球化退火 球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。

35、将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。

36、 。

37、球化退火主要适用于共析钢和过共析钢，如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。

38、这些钢经轧制、锻造后空冷，所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，且在以后淬火过程中也容易变形和开裂。

39、而经球化退火得到的是球状珠光体组织，其中的渗碳体呈球状颗粒，弥散分布在铁素体基体上，和片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易长大，冷却时工件变形和开裂倾向小。

40、另外对于一些需要改良冷塑性变形(如冲压、冷镦等)的亚共析钢有时也可采用球化退火。

41、 球化退火加热温度为Ac1+(20～40)℃或Acm-(20～30)℃，保温后等温冷却或直接缓慢冷却。

42、在球化退火时奥氏化是“不完全”的，只是片状珠光体转变成奥氏体，及少量过剩碳化物溶解。

43、因此，它不可能消除网状碳化物，如过共析钢有网状碳化物存在，则在球化退火前须先进行正火，将其消除，才能球化退火正常进行。

44、 球化退火工艺方法很多，常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火。

45、普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温适当时间，然后随炉缓慢冷却，冷到500℃左右出炉空冷。

46、等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后，随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温，等温时间为其加热保温时间的5倍。

47、等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷。

48、和普通球化退火相比，球化退火不仅可缩短周期，而且可使球化组织均匀，并能严格地控制退火后的硬度。

49、 ⑥再结晶退火(中间退火) 再结晶退火是经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新结晶成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的热处理工艺。

50、 ⑦去应力退火 去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。

51、 锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力，如不及时消除，将使工件在加工和使用过程中发生变形，影响工件精度。

52、采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。

53、 去应力退火的加热温度低于相变温度A因此，在整个热处理过程中不发生组织转变。

54、内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中消除的。

55、为了使工件内应力消除得更彻底，在加热时应控制加热温度。

56、一般是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。

57、焊接件得加热温度应略高于600℃。

58、保温时间视情况而定，通常为2～4h。

59、铸件去应力退火的保温时间取上限，冷却速度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。

60、 ◆ 正火工艺 正火工艺是将钢件加热到Ac3(或Acm)以上30～50℃，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。

61、把钢件加热到Ac3以上100～150℃的正火则称为高温正火。

62、 对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织。

63、与退火相比，正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小，因而强度和硬度较高。

64、 低碳钢由于退火后硬度太低，切削加工时产生粘刀的现象，切削性能差，通过正火提高硬度，可改良切削性能，某些中碳结构钢零件可用正火代替调质，简化热处理工艺。

65、 过共析钢正火加热刀Acm以上，使原先呈网状的渗碳体全部溶入到奥氏体，然后用较快的速度冷却，抑制渗碳体在奥氏体晶界的析出，从而能消除网状碳化物，改良过共析钢的组织。

66、 焊接件要求焊缝强度的零件用正火来改良焊缝组织，焊缝强度。

67、 在热处理过程中返修零件必须正火处理，要求力学性能指标的结构零件必须正火后进行调质才能满足力学性能要求。

68、中、高合金钢和大型锻件正火后必须加高温回火来消除正火时产生的内应力。

69、 有些合金钢在锻造时产生部分马氏体转变，形成硬组织。

70、为了消除这种不良组织采取正火时，比正常正火温度高20℃左右加热保温进行正火。

71、 正火工艺比较简便，有利于采用锻造余热正火，可节省能源和缩短生产周期。

72、 正火工艺与操作不当也产生组织缺陷，与退火相似，补救方法基本相同。

73、把金属材料加热到相变温度(700度)以下，保温一段时间后再在空气中冷却叫回火。

74、 把金属材料加热到相变温度(800度)以上，保温一段时间后再在炉中缓慢冷却叫退火。

75、 把金属材料加热到相变温度(800度)以上，保温一段时间后再在特定介质中(水或油)快速冷却叫淬火。

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1、按说明书安装完成设备;。

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